Jean Zeid nous livre chaque matin ce qui se fait de mieux en matière d'innovation RSE.
Ce matin, on fabrique du textile avec des moules
Vous ne mangerez plus de moule-frites de la même manière après cette chronique. Pour dénicher cette innovation qui n’en est pas vraiment une, il faut évidemment se rendre en Bretagne, dans l’atelier de la société Bysco en Ille-et-Vilaine.
Dans son atelier de Cancale, Bysco utilise un matériau oublié, le filament des moules, le byssus, filament qui relient les moules aux rochers ou à une corde par exemple. Un matériau noble tombé dans l'oubli qui était surnommé « la soie marine ». Il est non seulement naturel et mais aussi résistant, ignifugé, écologique, et grâce à lui, Bysco fabrique des isolants thermiques et des absorbants acoustiques. Des performances qui intéressent notamment les secteurs de la mobilité et du bâtiment.
Et également l’industrie textile.
Oui, c’est d’ailleurs un matériau utilisé dès l’Antiquité. On en trouve une trace comme vêtement dans le roman de Jules Vernes « Vingt Mille Lieues sous les mers » Ici, on ne parle pas de vêtement mais de textile.
4 500 tonnes de byssus sont ainsi disponibles chaque année. Entre 25 et 30000 tonnes en Europe.
Au départ, les fondateurs de Bysco cherchaient une matière capable de remplacer la fibre de verre dans la fabrication des bateaux de course en composite. Les tests n’étant pas concluants avec le filament des moules, la matière étant souple pour concevoir des coques de bateaux, elle s’avère résistante et légère. Parfait pour du textile industrielle.
Bysco qui est installé dans la zone conchylicole de Cancale et qui récolte auprès des producteurs de moules les fameux filaments pour le transformer en textile. Son autre avantage : c’est qu’il est tout à fait possible de le recycler une fois en fin de vie. De quoi réduire largement l’impact carbone de sa fabrication.
Si ces filaments sont connus depuis la nuit des temps, il s’agit ici d’une innovation majeure.
Parce que pour le coup, Bysco a mis au point un procédé unique pour le transformer en textile. Il y a eu beaucoup de prototypages réalisés par Robin Maquet, ingénieur et président de Bysco avant de créer sa boîte en 2021. La matière est nettoyée et séchée avant d'être transformée dans les Hauts-de-France. L’enjeu, c’est ce nettoyage des fibres. L’autre enjeu, c’est de passer du stade artisanal à un processus industriel. Objectif : rester compétitif sans faire exploser les coûts afin d'atteindre une viabilité économique.
Au bout de la chaîne, on a bien du textile non-tissé, brut, capable d‘intéresser les industriels dans des secteurs aussi variés que le transport, le bâtiment, l'isolation des camping-cars, les rames de trains ou encore des bateaux. D'autres procédés sont en cours de recherche avec la transformation de la fibre en fil et cette fois, ce sera bien pour fabriquer des vêtements un jour.
